Persluchtkwaliteit conform BRC en lage TCO
4 september 2013
Heinz Innovation Center kiest voor economische persluchtinstallatie met twee toerengeregelde compressoren
In het Heinz Innovation Centre in Nijmegen is een aantal Europese researchactiviteiten van het voedingsmiddelenconcern samengebracht. Hierdoor is Nijmegen het op een na grootste R&D centrum van Heinz ter wereld geworden. Voor het aansturen van de machines is hoge kwaliteit perslucht nodig, waarbij in het oorspronkelijke bestek werd gesproken over één grote compressor. Dat kon volgens installateur Wennekes Welding Support uit Mill echter beter waarbij ALUP werd benaderd om hier invulling aan te geven.
Frans van Leeuwen (ALUP) en Paul van Veggel (Wennekes)
“De vraag naar hogere kwaliteit perslucht neemt duidelijk toe,” aldus Frans van Leeuwen, Senior Sales Engineer bij ALUP Kompressoren. “Veel bedrijven met R&D-activiteiten voor productontwikkeling beschikken doorgaans over bescheiden en vaak gespecialiseerde productiefaciliteiten. Qua persluchtvoorziening betekent dit dat zij behoefte hebben aan één of meerdere kleinere frequentiegeregelde compressoren en filter- en drogers. Daarmee kan flexibel, maar ook rendabel worden voorzien in de vraag naar optimale persluchtkwaliteit, die voldoet aan bijvoorbeeld de strenge BRC-foodeisen. Dit is bij Heinz ook het geval. ALUP kan daar met onze complete programma van alle soorten olievrije en oliegesmeerde compressoren goed op inspelen. Het is tegenwoordig vooral zaak om heel goed te kijken naar de persluchtbehoefte en de manier en intensiteit waarop die perslucht wordt gebruikt. Moderne compressoren zijn er in heel veel capaciteiten en de truc is nu om voor de toepassing precies de juiste mix te vinden. Dat was ook bij het Heinz Innovation Centre uiteindelijk de grote uitdaging.”
TCO
In het bestek voor de persluchtinstallatie bij Heinz stond aanvankelijk één enkele toerengeregelde 55 kW compressor ingepland. Volgens Paul van Veggel, Sales Projectengineer bij Wennekes, is dit niet ongebruikelijk, maar was dit juist in dit geval niet optimaal. “In dit Innovation Centre van Heinz wordt niet continu geproduceerd op alle lijnen. Dat betekent dat de vraag naar perslucht sterk fluctueert. Wat ons betreft is bij een compressorkeuze een aantal zaken leidend en dat zijn vooral energiegebruik, flexibiliteit, kwaliteit, bedrijfszekerheid en onderhoudsgevoeligheid. De aanschafprijs speelt uiteraard ook een rol, maar die is van alle factoren het minst van invloed op de Total Cost of Ownership (TCO). Energie en andere operationele kosten wel, want die nemen in de TCO meer dan 92% voor hun rekening. We hebben daarom geadviseerd om niet één grote, maar twee kleinere frequentiegeregelde schroefcompressoren te installeren. In overleg met ALUP zijn dat twee RLR 40 EV oliegeïnjecteerde schroefcompressoren van 30 kW geworden.”
Oliegeïnjecteerd
Waarom oliegeïnjecteerd en niet olievrij, wat je in een food-toepassing zou verwachten? “Dat heeft vooral met het verlagen van de exploitatiekosten te maken,” zegt Frans van Leeuwen erover. “Oliegeïnjecteerde schroeven zijn rendabeler, maar we passen uiteraard wel een food-grade smeermiddel toe. Ook is het om energetische redenen belangrijk om met droge lucht te werken. Daarvoor hebben we voor een dauwpuntgestuurde adsorptie-installatie gekozen. Bovendien is het systeem nu redundant en kun je efficiënter onderhoud plegen, omdat je dit kunt uitvoeren aan de ene machine terwijl de andere vol in bedrijf is en vice versa. Ook dat scheelt dus in kosten.”
Twee buffervaten
De compressorinstallatie bij het Heinz Innovation Centre is uitgerust met twee 900 liter buffervaten in plaats van één grote. Waarom is dat? “De keuze voor twee vaten heeft met een compactere bouw en verdere optimalisatie van de adsorptie-installatie te maken,” antwoordt Paul van Veggel. “Het ene buffervat hebben we voor en het andere na de adsorptiedroger gezet. Daardoor houd je, als de adsorptiedroger bezig is met regenereren, voldoende reservelucht over in de buffers om het regeneratieproces af te maken, mochten de compressoren door het wegvallen van vraag uitschakelen. Voor- en nafilters halen alle olie uit de lucht, terwijl het vocht grotendeels in het eerste buffervat wordt opgevangen en automatisch wordt afgevoerd.”
RVS leidingnet
Tot slot heeft Wennekes alles perfect geïnstalleerd, wat ook geldt voor het leidingnet. De hoofdleiding hiervan is uitgevoerd in 89 mm RVS buis, waarbij het complete net is onderverdeeld in secties die per ‘streng’ afsluitbaar zijn. “Het persluchtleidingnet is voornamelijk uitgevoerd in RVS en bij oplevering getest en 100% lekvrij bevonden,” benadrukt Paul van Veggel tot slot. Heinz wilde ook het leidingsysteem zo optimaal mogelijk uitgevoerd hebben, met inachtname van de food-eisen. Vandaar de keuze voor metaal en in dit geval dus RVS, want dan heb je zowel in- als uitwendig nooit last van corrosie.”
